Pouch Cell Assembly Equipment

ポリマー電池用アルミラミネートフィルム自動成形機

商品番号 : RB18

価格は以下に基づいて変動します仕様とカスタマイズ

電気的要件: 380 V, 12 KW
圧縮空気要件: 4~6 標準気圧
概算全体寸法: 3200 × 1000 × 2000 mm; 上部電動シリンダーカバーを取り外した場合は高さ1920 mm

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製品概要

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本システムは、ロール供給されるアルミラミネートフィルムからポリマー電池用パウチを成形するための自動加工ソリューションです。手動でのロールセットから始まり、フィルム搬送、自動蛇行修正、表面処理、予熱、パウチ成形、エッジトリミング、トップカット、そして良品と不良品の分離回収までを一貫して行います。これらの工程を一つのプラットフォームに集約することで、フィルム供給からパウチ加工まで、定義された再現性の高いプロセスをサポートします。

本装置は、パウチの形状精度やフィルムの搬送状態、整然とした材料ハンドリングが求められるラミネートフィルム電池の包装工程に適しています。ポリマー電池の製造ライン、パイロット生産環境、およびロール供給式のアルミラミネートフィルムを扱う先端材料施設での運用に最適です。

テンション制御とサーボ送りによる材料パスを中心に設計されており、高度な加工・成形作業に適した構造を提供します。上部の電動シリンダーカバーは取り外し可能で、設置場所の高さ制限がある場合でも搬入・設置が容易です。

主な特徴

ロールtoパウチの一貫したワークフロー： 手動ロールセット、テープ接続、テンション制御、クリーニング、除電、予熱、成形、トリミング、切断、回収までを一つの工程ルートに統合。工程間の材料移動の手間を削減します。
自動蛇行修正機能： フィルム供給後に自動蛇行修正機能を搭載し、後続工程へのアルミラミネートフィルムの走行を制御します。成形およびトリミング工程前の正確な位置決めを実現します。
テンション制御付き材料パス： 接続プラットフォームから表面処理工程までの間でテンション制御を行います。連続するロール材料を安定した状態で搬送します。
成形前の表面処理： パウチ成形前にブラシによる除塵ステーションと除電機能を搭載。予熱および成形工程の前にフィルム表面を最適化します。
成形前の予熱工程： 成形機構に入る前に材料を予熱します。パウチ成形直前の専用準備工程として機能します。
サーボ材料送り： サーボ引き込み機構により、後続の加工パスへフィルムを正確に送り出します。ローリングトリム、パウチ成形、横切断の各工程と連動します。
多段階エッジ仕上げ： 両サイドのローリングトリミングおよびトップエッジカットを実行。パウチ成形後の仕上げ工程を自動化します。
材料の分離回収： 良品と不良品を個別に回収。生産物の仕分けを自動化し、良品と不良品が混在しない効率的な運用をサポートします。
設置を考慮した機械設計： 外形寸法は約3200mm（長さ）×1000mm（幅）×2000mm（高さ）。上部の電動シリンダーカバーを取り外すことで、高さを1920mmまで抑えることができ、搬入経路や天井高の制限に対応可能です。

用途

用途	説明	主な利点
ポリマー電池パウチ成形	アルミラミネートフィルムを予熱、成形、トリミング、カット、回収し、ポリマー電池包装材を製造。	連続フィルムからパウチ材への加工ルートを確立。
リチウム電池パイロットライン	フィルムハンドリング、表面処理、成形プロセスを評価するパイロット生産チームを支援。	複数のフィルム加工機能を一つのプラットフォームに集約。
電池研究開発の包装試作	ロール供給、テンション制御、出力分離を管理しながら、ラミネートフィルムの準備と成形が可能。	開発に特化した構造化されたプロセスを提供。
アルミラミネートフィルム加工	自動蛇行修正、ブラシ洗浄、除電、サーボ送り、エッジ仕上げ工程を通じて連続ロール材料を処理。	主要なフィルム加工・仕上げ機能を統合。
パウチセル製造準備	セル組み立て前のパウチ材の事前準備をサポート。	サイドトリミングとトップカットを備えた加工済みフィルムを提供。
電池生産ラインへの統合	現場の電気、空圧、荷重、スペース条件に基づき、ラミネートフィルム電池製造ラインの成形ステーションとして運用可能。	明確なユーティリティ要件により設置計画を容易化。

技術仕様

項目	仕様
設備識別子	RB18
設備機能	ロールフィルム手動セット、自動蛇行修正、ブラシ除塵、除電、予熱、パウチ成形、両サイドローリングトリミング、トップカット、良品・不良品分離回収
材料供給方法	手動ロールセット
ウェブ制御	自動蛇行修正およびテンション制御
表面処理	ブラシ除塵および除電
熱処理	成形前の予熱
成形プロセス	パウチ成形
材料搬送機構	サーボ引き込み
エッジ仕上げ	両サイドローリングトリミング
切断プロセス	トップカット / 横切断機構
出力処理	良品・不良品分離回収
プロセスフロー	手動ロールセット → テープ接続 → テンション制御 → ブラシ除塵 → 除電 → 予熱 → 成形 → ローリングトリミング → サーボ引き込み → 横切断 → 回収
概算全長	3200 mm
概算全幅	1000 mm
概算全高	2000 mm
上部カバー取り外し時の高さ	1920 mm
上部電動シリンダーカバー	取り外し可能
電源電圧	380 V
消費電力	12 KW
480V, 60Hz環境の注意点	主電源に外部トランスが必要
圧縮空気要件	4～6 気圧
概算総重量	1500 Kg
床荷重比	≤500kg/M2

プロセス構成の注記

プロセス段階	機能	役割
ロール供給	手動ロールセット、テープ接続	連続フィルムを加工ルートに導入。
ウェブ調整	テンション制御、自動蛇行修正	表面処理および後続工程前の材料走行を管理。
表面処理	ブラシ除塵、除電	予熱および成形前のフィルム表面を準備。
成形準備	予熱	成形機構前の熱処理。
材料搬送	サーボ引き込み	後続工程へ材料を正確に送る。
パウチ加工	成形、ローリングトリム、横・トップカット	パウチ材の成形と仕上げ。
出力処理	良品・不良品分離回収	出力ストリームを明確に分類。

設置計画の検討事項

項目	要件	計画上の関連性
電源	380 V, 12 KW	設置前に施設電源の適合性を確認。
代替電源条件	480 V, 60 Hzは外部トランスが必要	該当する場合、トランスの準備を考慮。
空圧供給	4～6 気圧	設置場所の圧縮空気供給を確認。
床荷重	総重量 / 設置面積 ≤500kg/M2	設置予定場所の耐荷重を確認。
搬入経路	高さ2000mm（カバー外せば1920mm）	搬入時の天井高および通路幅を確認。
設置スペース	約3200 mm × 1000 mm	機械寸法に基づいた設置エリアの確保。

本製品を選ぶ理由

プロセス指向の装置設計： フィルムハンドリング、クリーニング、除電、予熱、成形、仕上げ、回収までを一貫した生産シーケンスとして統合。
精密な材料ハンドリング： 自動蛇行修正、テンション制御、サーボ送りにより、アルミラミネートフィルムの安定した連続走行を実現。
実用的な出力管理： 良品と不良品の分離回収により、成形・トリミング後の生産物管理を効率化。
明確な設置データ： 電力、空圧、重量、床荷重、寸法、カバー脱着時の高さが明示されており、導入計画を立てやすい。
目的特化型のパウチ加工構成： ブラシ除塵、除電、予熱、成形、両サイドトリミング、トップカットなど、ラミネートフィルムパウチ作成に必要な機能が網羅されている。