金属電極シート打ち抜き機

製品概要

このコンパクトな金属電極シート打ち抜きシステムは、凹凸の金属金型を組み合わせてバッテリーの正極および負極シートを成形するために設計されています。精密な切断アセンブリとガイド付きの金型動作により、サポートされている最大切断範囲内で電極片の再現性の高い打ち抜き結果が得られます。本装置は、エッジの状態、寸法の整合性、および簡潔な操作手順が重要な調達基準となる、管理されたシート準備作業を目的としています。

本装置は、ラボ用セル製造、パイロットスケール開発、材料評価のためのバッテリー電極加工をサポートします。カスタム金型形状を提供することで、異なるバッテリーサイズに合わせて電極シートを成形でき、特定のセルフォーマットや社内開発要件に装置を適合させることが可能です。赤外線位置決め装置により、オペレーターは切断前に電極材料を正確に配置でき、空気圧駆動の切断サイクルにより、成形プロセスを直接的かつ再現性の高いものにします。

精密な金型コンポーネント、長寿命の切断刃、および安全保護された投入口を中心に構築されたこのシステムは、信頼性の高い日常的な運用を想定しています。剛性の高いコンパクトな構造、便利な金型の着脱、両手操作ボタン、安全ライトカーテンの組み合わせにより、要求の厳しいバッテリー研究や生産支援環境において一貫した加工をサポートします。

主な特長

• 精密ガイド付き金属金型打ち抜き： 専用の精密ガイド機構が、切断ストローク中の凹凸金属金型を制御します。この配置により、正確な電極の打ち抜きと、繰り返しサイクルにおける安定した打ち抜き寸法を実現します。

• 低バリのエッジ性能： 指定された切断結果は、バリが12マイクロメートル以下で、エッジの崩れがないことです。この管理されたエッジ状態は、後のセル組み立て工程に向けて、クリーンで一貫した形状の電極シートを準備する際に重要です。

• 長寿命SKD11打ち抜き金型： パンチ金型材料にはSKD11を採用し、長期間の使用に耐える精密金型と組み合わせています。金型の寿命は100万回を超え、指定されたバリレベルを維持し、最大10回まで研磨可能です。

• カスタム電極形状への対応： お客様の要件に合わせて金型を設計し、異なる電極シートのサイズや形状を作成できます。これにより、固定された形状に制限されることなく、プロジェクト固有のバッテリーフォーマットに対応できます。

• 赤外線位置決め支援： 赤外線位置決め装置により、打ち抜き位置への電極材料の配置を正確かつ便利に行えます。切断サイクル開始前の手動投入ステップをより管理しやすくします。

• 空気圧式切断駆動： 起動後、シリンダーが金属金型ナイフセットを自動的に下降させます。最大シリンダー圧力300kg、40mmの打ち抜きストロークにより、指定された動作を実行します。

• オペレーターの安全保護： 投入口には安全ライトカーテンが設置されており、サイクルには両手起動ボタン操作が必要です。これらの統合された安全対策により、投入および切断作業中の安全性が向上します。

• 効率的でコンパクトなワークステーション： 毎分5回の切断が可能で、設置面積はL480xW420xH630mmと省スペースです。小型で操作が簡単、かつ金型の着脱も容易なため、整理されたラボやプロセス開発エリアに適しています。

用途

技術仕様

記載された切断精度は、要求される最終エッジの結果を定義しています。バリは12マイクロメートル以下に制限され、エッジには崩れがないことが仕様です。電極準備装置を評価するバイヤーにとって、打ち抜き工程は配置されたシート材料を定義された電極ブランクに変える役割を果たすため、これは中心的な品質尺度となります。精密ガイド機構、凹凸金型配置、精密切断ツールは、この指定された結果に直接関連する装置の機能です。

金型の耐久性は、繰り返しの電極準備作業におけるもう一つの重要な考慮事項です。SKD11パンチ金型は、指定されたバリレベルを維持したまま100万回以上の動作が可能です。金型を最大10回まで研磨できる能力は、提供された仕様からメンテナンス計画を明確にする基準点となります。実際の金型選択は、要求される電極形状と寸法に依存します。金型は顧客の要件に合わせて設計されるためです。

最大標準切断範囲はL120*W100mmです。その範囲内で、異なるバッテリー電極サイズに合わせて、顧客が必要とする金型設計で装置を構成できます。これにより、調達がより具体的になります。バイヤーは、ターゲットとなる電極の輪郭、サイズ、目的のセルフォーマットを定義してから金型ソリューションを選択でき、同時に同じ空気圧切断プラットフォームと操作手順を維持できます。

設置計画として、本装置は220V/50Hzの電源を必要とし、消費電力は0.1KW、圧縮空気は0.5Mpa～0.8Mpaを使用します。切断サイクルは毎分5回、40mmの打ち抜きストロークと最大300kgのシリンダー圧力を備えています。L480xW420xH630mmの外形寸法と110kgの重量は、作業台、床、または専用のプロセスステーションへの配置を評価するために必要な物理的基準を提供します。

操作上の安全性は、個別のアクセサリとしてではなく、指定されたワークフローに統合されています。材料は打ち抜き位置に配置され、赤外線位置決め装置に合わせて調整され、両手起動ボタンが押された後にのみ切断されます。投入口の安全ライトカーテンと両手操作は、指定された保護手段です。シリンダーが切断ナイフセットを下降させてシートを成形した後、オペレーターは完成した電極片を取り出し、次のサイクルの準備をします。

本製品を選ぶ理由

• 定義された切断品質： バリ<=12μmでエッジ崩れなしという仕様により、電極シート成形における明確でバイヤーに関連した品質目標を提供します。

• 耐久性のある精密ツール： SKD11パンチ金型材料、指定バリレベルで100万回以上の動作、最大10回の研磨許可により、長期的な金型価値と計画的なメンテナンスをサポートします。

• フォーマット重視の構成可能性： 顧客要求の金型形状を異なるバッテリー電極サイズに合わせて設計でき、定義された開発およびセルフォーマットのニーズに対応します。

• 実用的な安全設計とワークフロー： 赤外線位置決め、投入口の安全ライトカーテン、両手起動ボタン制御が、シンプルな空気圧切断シーケンスと統合されています。

• コンパクトでプロフェッショナルな構造： 小さな設置面積、便利な金型取り扱い、構造化された板金外装により、バッテリーラボやパイロットプロセス環境への規律ある追加設備となります。

お見積り、または電極の形状、寸法、バッテリー開発ワークフローに合わせたカスタム金型ソリューションについては、お問い合わせください。

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