金属電極シート打ち抜き機

製品概要

このコンパクトな金属電極シート打ち抜きシステムは、適合する凹凸の金属金型を使用して、バッテリーの正極および負極シートを成形するように設計されています。精密な切断アセンブリとガイド付き金型動作により、サポートされている最大切断範囲内で、電極片の再現性の高い打ち抜き結果が得られます。本装置は、エッジの状態、寸法の整合性、および単純な操作手順が重要な調達基準となる、管理されたシート準備作業を目的としています。

本装置は、ラボ用セル製造、パイロットスケールの開発、および材料評価のためのバッテリー電極加工をサポートします。さまざまなバッテリーサイズに合わせて電極シートを成形するためのカスタム金型を供給できるため、定義されたセルフォーマットや社内の開発要件に合わせて装置を調整できます。赤外線位置決め機能により、オペレーターは切断前に電極材料を正確に配置でき、空気圧による切断サイクルが成形プロセスを直接的かつ再現性の高いものにします。

精密な金型部品、長寿命の切断金型、および安全保護されたローディングアクセスを中心に構築されたこのシステムは、信頼性の高い日常的な運用を実現するように設計されています。剛性の高いコンパクトな構造、便利な金型の取り付け・取り外し、両手押しボタンによる起動、および安全ライトカーテンの組み合わせにより、要求の厳しいバッテリー研究や生産支援環境において一貫した処理をサポートします。

主な特長

• 精密ガイド付き金属金型打ち抜き： 専用の精密ガイド機構が、切断ストローク中の凹凸金属金型を制御します。この配置により、正確な電極の打ち抜きと、繰り返しサイクルにわたる安定したパンチング寸法が維持されます。

• 低バリのエッジ性能： 指定された切断結果は、バリが12マイクロメートル以下で、エッジの崩れがないことです。この制御されたエッジ状態は、後のセル組み立て工程のために、クリーンで一貫した形状の電極シートを準備する際に重要です。

• 長寿命のSKD11パンチング金型： パンチ金型素材にはSKD11を採用し、長期間の使用を想定した精密金型と組み合わせています。金型の寿命は100万回以上の操作に耐え、指定されたバリレベルを維持し、最大10回まで再研磨が可能です。

• カスタム電極形状への対応： お客様の要件に合わせて金型を設計し、さまざまな電極シートのサイズや形状を作成できます。これにより、固定された一つの形状に限定されることなく、プロジェクト固有のバッテリーフォーマットに対応できます。

• 赤外線位置決めアシスト： 赤外線位置決め装置により、打ち抜き位置への電極材料の配置を正確かつ便利に行えます。切断サイクル開始前の手動ローディングステップをより管理しやすくします。

• 空気圧式切断駆動： 起動後、シリンダーが金属金型ナイフセットを自動的に下降させます。最大シリンダー圧力300kg、40mmの打ち抜きストロークにより、指定された動作を実行します。

• オペレーターの安全アクセス： フィード入口に安全ライトカーテンが設置されており、サイクルには両手押しボタン操作が必要です。これらの統合された安全対策により、ローディングおよび切断中の作業プロセスの安全性が向上します。

• 効率的でコンパクトなワークステーション： 毎分5回の切断が可能で、設置面積はL480xW420xH630mmとコンパクトです。小型で操作が簡単、金型の着脱も容易なため、整理されたラボやプロセス開発の作業エリアに適しています。

用途

技術仕様

記載されている切断精度は、要求される仕上げエッジの結果を定義しています。バリは12マイクロメートル以下に制限され、エッジは崩れがないことが指定されています。電極準備装置を評価するバイヤーにとって、打ち抜き工程は配置されたシート材料を定義された電極ブランクに変える役割を担うため、これは中心的な品質指標となります。精密ガイド機構、凹凸金型配置、および精密切断工具は、この指定された結果に直接関連する装置の機能です。

金型の耐久性は、繰り返される電極準備作業におけるもう一つの重要な検討事項です。SKD11パンチ金型は、指定されたバリレベルを維持したまま100万回以上の操作に耐えるよう指定されています。金型を最大10回再研磨できる能力は、供給された仕様書からメンテナンス計画に明確な基準点を与えます。金型はお客様の要件に合わせて設計される可能性があるため、実際の金型選択は要求される電極の形状と寸法に依存します。

最大標準切断範囲はL120*W100mmです。その範囲内で、装置は異なるバッテリー電極サイズに合わせて、顧客要求の金型設計で構成できます。これにより調達がより具体的になります。バイヤーは、同じ空気圧切断プラットフォームと操作手順を維持しながら、ターゲットとなる電極の輪郭、サイズ、および意図するセルフォーマットを定義してから金型ソリューションを選択できます。

設置計画として、本装置は220V/50Hzの電源を必要とし、0.1KWの電力を消費し、0.5Mpa～0.8Mpaの圧縮空気を使用します。切断サイクルは毎分5回、40mmの打ち抜きストローク、最大シリンダー圧力300kgです。L480xW420xH630mmの全体寸法と110kgの装置重量は、ベンチ、床、または専用のプロセスステーションへの配置を評価するために必要な物理的基準を提供します。

運用上の安全性は、個別のアクセサリーとしてではなく、指定されたワークフローに統合されています。材料は打ち抜き位置に配置され、赤外線位置決め装置に合わせて位置合わせされ、両手起動ボタンが押された後にのみ切断されます。フィード入口の安全ライトカーテンと両手起動操作は、指定された保護手段です。シリンダーが切断ナイフセットを下降させてシートを成形した後、オペレーターは完成した電極片を取り出し、次のサイクルの準備をします。

本製品を選ぶ理由

• 定義された切断品質： 装置はバリ <=12μm、エッジ崩れなしを指定しており、電極シート成形における明確でバイヤーに関連した品質目標を提供します。

• 耐久性のある精密金型： SKD11パンチ金型素材、指定バリレベルでの100万回以上の操作、および最大10回の再研磨許可は、長期的な金型価値と計画的なメンテナンスをサポートします。

• フォーマット重視の構成可能性： 顧客要求の金型形状を異なるバッテリー電極サイズに合わせて設計でき、システムが定義された開発およびセルフォーマットのニーズに対応できます。

• 実用的な安全性とワークフロー設計： 赤外線位置決め、フィード入口の安全ライトカーテン、両手起動ボタン制御が、シンプルな空気圧切断シーケンスと統合されています。

• コンパクトでプロフェッショナルな構造： 小さな設置面積、便利な金型取り扱い、構造化された板金外装により、このユニットはバッテリーラボやパイロットプロセス環境への規律ある追加設備となります。

見積もりや、お客様の電極形状、寸法、バッテリー開発ワークフローに合わせたカスタム金型ソリューションについては、お問い合わせください。

業界リーダーからの信頼